El nombre químico del acrílico es polimetilmetacrilato (PMMA). Debido a las deficiencias del PMMA, como su baja dureza superficial, su facilidad de frotamiento, su baja resistencia al impacto y su bajo rendimiento de flujo de moldeo, han surgido modificaciones del PMMA una tras otra. Por ejemplo, la copolimerización del metacrilato de metilo con estireno y butadieno, la mezcla de PMMA y PC, etc.
El comportamiento del flujo dePMMAEs peor que la del PS y el ABS, y su viscosidad de fusión es más sensible a los cambios de temperatura. Durante el proceso de moldeo, la viscosidad de fusión varía principalmente en función de la temperatura de inyección. El PMMA es un polímero amorfo con una temperatura de fusión superior a 160°C.°C y una temperatura de descomposición de 270°C.
1. Eliminación de plásticos
El PMMA tiene cierto grado de absorción de agua, con una tasa de absorción de agua del 0,3-0,4 %. El moldeo por inyección requiere una humedad inferior al 0,1 %, generalmente del 0,04 %. La presencia de humedad provoca burbujas, vetas de aire y una menor transparencia en la masa fundida. Por lo tanto, es necesario secarlo. La temperatura de secado es de 80-90 °C.°CEl tiempo de secado es superior a 3 horas. En algunos casos, se pueden utilizar materiales 100 % reciclados. La cantidad real depende de los requisitos de calidad, y suele ser superior al 30 %. Se debe evitar la contaminación de los materiales reciclados, ya que esto afectará la transparencia y las propiedades del producto final.
2. Selección de la máquina de moldeo por inyección
El PMMA no presenta requisitos especiales para las máquinas de moldeo por inyección. Debido a su alta viscosidad en estado fundido, requiere una ranura más profunda y un orificio de boquilla de mayor diámetro. Si los requisitos de resistencia del producto son mayores, se recomienda utilizar un tornillo con una relación de aspecto mayor para la plastificación a baja temperatura. Además, el PMMA debe almacenarse en una tolva seca.
3. Diseño de moldes y compuertas
La temperatura del molde puede ser de 60°C-80°CEl diámetro del canal principal debe coincidir con el cono interno. El ángulo óptimo es de 5°.° a 7°Si desea moldear por inyección productos de 4 mm o más, el ángulo debe ser de 7° y el diámetro del canal principal debe ser de 8 a 8°10 mm, la longitud total de la compuerta no debe superar los 50 mm. Para productos con un espesor de pared inferior a 4 mm, el diámetro del canal de flujo debe ser de 6 a 8 mm.
Para productos con un espesor de pared superior a 4 mm, el diámetro del canal debe ser de 8 a 12 mm. La profundidad de las compuertas diagonales, en abanico y verticales debe ser de 0,7 a 0,9 t (t es el espesor de pared del producto). El diámetro de la compuerta de aguja debe ser de 0,8 a 2 mm; se recomienda elegir el tamaño menor para baja viscosidad.
Los orificios de ventilación comunes tienen una profundidad de 0,05 mm y un ancho de 6 mm, y el ángulo de tiro está entre 30"-1° y la parte de la cavidad está entre 35"-1°30°.
4. Temperatura de fusión
Se puede medir mediante el método de inyección en el aire: desde 210°Chasta 270°C, dependiendo de la información proporcionada por el proveedor.
Salga del asiento trasero, haga que la boquilla de la máquina de moldeo por inyección salga del buje del canal principal y luego realice manualmente el moldeo por inyección de plástico, que es el moldeo por inyección de aire.
5. Temperatura de inyección
Se puede utilizar una inyección rápida, pero para evitar una tensión interna elevada, es mejor utilizar una inyección multietapa, como lenta-rápida-lenta, etc. Al inyectar piezas gruesas, utilice una velocidad lenta.
6. Tiempo de residencia
Si la temperatura es de 260°C, el tiempo de residencia no puede exceder los 10 minutos. Si la temperatura es de 270°C, el tiempo de residencia no puede exceder los 8 minutos.
Trituradora de películas ZAOGEEs adecuado para triturar diversos materiales de desecho de bordes blandos y duros con un espesor de 0,02 ~ 5 mm, como películas, láminas y placas de PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA utilizadas en papelería, embalaje y otras industrias.
Se utiliza para recolectar, triturar y transportar los materiales de desecho de bordes producidos por extrusoras, laminadoras, máquinas de láminas y máquinas de placas. Por ejemplo, los materiales triturados se transportan mediante un ventilador transportador a través de una tubería hasta un separador ciclónico, y luego se introducen en el puerto de alimentación del tornillo de la extrusora mediante un tornillo de alimentación para su mezcla automática con nuevos materiales, logrando así una protección ambiental y un aprovechamiento inmediatos.
Hora de publicación: 01-jul-2024
