El nombre químico del acrílico es polimetilmetacrilato (PMMA en inglés). Debido a las deficiencias del PMMA, como la baja dureza de la superficie, el fácil roce, la baja resistencia al impacto y el bajo rendimiento del flujo de moldeo, han aparecido modificaciones del PMMA una tras otra. Como la copolimerización de metacrilato de metilo con estireno y butadieno, la mezcla de PMMA y PC, etc.
El comportamiento del flujo dePMMAes peor que la de PS y ABS, y la viscosidad de la masa fundida es más sensible a los cambios de temperatura. Durante el proceso de moldeo, la viscosidad de la masa fundida cambia principalmente según la temperatura de inyección. PMMA es un polímero amorfo con una temperatura de fusión superior a 160°C y una temperatura de descomposición de 270°C.
1. Eliminación de plásticos
El PMMA tiene un cierto grado de absorción de agua, con una tasa de absorción de agua del 0,3 al 0,4%. El moldeo por inyección requiere una humedad inferior al 0,1%, normalmente del 0,04%. La presencia de humedad provoca burbujas, rayas de aire y una transparencia reducida en la masa fundida. Por eso hay que secarlo. La temperatura de secado es 80-90℃y el tiempo de secado es de más de 3 horas. En algunos casos se pueden utilizar materiales reciclados al 100%. La cantidad real depende de los requisitos de calidad, normalmente más del 30%. Se debe evitar la contaminación de los materiales reciclados, de lo contrario afectará la transparencia y las propiedades del producto terminado.
2. Selección de máquina de moldeo por inyección.
PMMA no tiene requisitos especiales para las máquinas de moldeo por inyección. Debido a su alta viscosidad en estado fundido, requiere una ranura más profunda y un orificio de boquilla de mayor diámetro. Si los requisitos de resistencia del producto son mayores, se debe utilizar un tornillo con una relación de aspecto mayor para la plastificación a baja temperatura. Además, el PMMA debe almacenarse en una tolva seca.
3. Diseño de moldes y compuertas.
La temperatura del molde puede ser 60℃-80℃. El diámetro del canal principal debe coincidir con el cono interno. El ángulo óptimo es 5.° a 7°. Si desea moldear por inyección productos de 4 mm o más, el ángulo debe ser de 7° y el diámetro del canal principal debe ser de 8 a 8°. 10 mm, la longitud total de la puerta no debe exceder los 50 mm. Para productos con un espesor de pared inferior a 4 mm, el diámetro del canal de flujo debe ser de 6 a 8 mm.
Para productos con un espesor de pared superior a 4 mm, el diámetro de la guía debe ser de 8 a 12 mm. La profundidad de las compuertas diagonales, en forma de abanico y verticales debe ser de 0,7 a 0,9 t (t es el espesor de la pared del producto). El diámetro de la entrada de la aguja debe ser de 0,8 a 2 mm; se debe elegir el tamaño más pequeño para baja viscosidad.
Los orificios de ventilación comunes tienen 0,05 de profundidad, 6 mm de ancho y el ángulo de tiro está entre 30′-1° y la parte de la cavidad está entre 35′-1°30°.
4. Temperatura de fusión
Se puede medir mediante el método de inyección en el aire: desde 210℃a 270℃, dependiendo de la información proporcionada por el proveedor.
Salga del asiento trasero, haga que la boquilla de la máquina de moldeo por inyección salga del buje del canal principal y luego realice manualmente el moldeo por inyección de plástico, que es moldeo por inyección de aire.
5. Temperatura de inyección
Se puede utilizar la inyección rápida, pero para evitar una tensión interna elevada, es mejor utilizar la inyección de varias etapas, como lenta-rápida-lenta, etc. Al inyectar piezas gruesas, utilice una velocidad lenta.
6. Tiempo de residencia
Si la temperatura es 260°C, el tiempo de residencia no puede exceder los 10 minutos. Si la temperatura es 270°C, el tiempo de residencia no puede exceder los 8 minutos.
Trituradora de película ZAOGEes adecuado para triturar diversos materiales de desecho de bordes blandos y duros con un espesor de 0,02 ~ 5 mm, como películas, láminas y placas de PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA utilizadas en papelería, embalaje y otras industrias.
Se puede utilizar para recolectar, triturar y transportar los materiales de desecho de los bordes producidos por extrusoras, laminadoras, máquinas de láminas y máquinas de placas. Por ejemplo, los materiales triturados son transportados por un ventilador transportador a través de una tubería hasta un separador ciclónico y luego empujados hacia el puerto de alimentación del tornillo extrusor mediante un tornillo de alimentación para la mezcla automática con nuevos materiales, logrando así una protección y utilización ambiental instantánea.
Hora de publicación: 01-jul-2024
