El nombre químico del acrílico es polimetilmetacrilato (PMMA). Debido a las deficiencias del PMMA, como su baja dureza superficial, facilidad de fricción, escasa resistencia al impacto y deficiente fluidez en el moldeo, se han desarrollado diversas modificaciones. Entre ellas, la copolimerización de metacrilato de metilo con estireno y butadieno, y la mezcla de PMMA y policarbonato (PC).
El comportamiento del flujo dePMMAes peor que la del PS y el ABS, y su viscosidad en estado fundido es más sensible a los cambios de temperatura. Durante el proceso de moldeo, la viscosidad en estado fundido varía principalmente en función de la temperatura de inyección. El PMMA es un polímero amorfo con una temperatura de fusión superior a 160 °C.°C y una temperatura de descomposición de 270°C.
1. Eliminación de plásticos
El PMMA tiene cierto grado de absorción de agua, con una tasa de absorción de entre el 0,3 % y el 0,4 %. El moldeo por inyección requiere una humedad inferior al 0,1 %, generalmente del 0,04 %. La presencia de humedad provoca burbujas, vetas de aire y una menor transparencia en la masa fundida. Por lo tanto, es necesario secarlo. La temperatura de secado es de 80 a 90 °C.°CEl tiempo de secado supera las 3 horas. En algunos casos, se pueden utilizar materiales reciclados al 100%. La cantidad exacta depende de los requisitos de calidad, generalmente superior al 30%. Es fundamental evitar la contaminación de los materiales reciclados, ya que esto afectaría la transparencia y las propiedades del producto final.
2. Selección de la máquina de moldeo por inyección
El PMMA no presenta requisitos especiales para las máquinas de moldeo por inyección. Debido a su alta viscosidad en estado fundido, requiere una ranura más profunda y una boquilla de mayor diámetro. Si se requieren mayores niveles de resistencia del producto, se debe utilizar un tornillo con una relación de aspecto mayor para la plastificación a baja temperatura. Además, el PMMA debe almacenarse en una tolva seca.
3. Diseño de moldes y compuertas
La temperatura del molde puede ser de 60°C-80°CEl diámetro del canal principal debe coincidir con la conicidad interna. El ángulo óptimo es de 5°.° hasta 7°Si desea realizar el moldeo por inyección de productos de 4 mm o más, el ángulo debe ser de 7°.° y el diámetro del canal principal debe ser de 8 a 8°Para productos con un espesor de pared inferior a 4 mm, la longitud total de la compuerta no debe superar los 50 mm. El diámetro del canal de flujo debe ser de 6 a 8 mm.
Para productos con un espesor de pared superior a 4 mm, el diámetro del canal de alimentación debe ser de 8 a 12 mm. La profundidad de las compuertas diagonales, en forma de abanico y verticales debe ser de 0,7 a 0,9t (donde t es el espesor de pared del producto). El diámetro de la compuerta de aguja debe ser de 0,8 a 2 mm; se recomienda elegir el tamaño más pequeño para productos de baja viscosidad.
Los orificios de ventilación comunes tienen una profundidad máxima de 0,05 mm, un ancho de 6 mm y un ángulo de tiro de entre 30° y 40°.'-1° y la parte de la cavidad está entre 35'-1°30°.
4. Temperatura de fusión
Se puede medir mediante el método de inyección en aire: en un rango de 210°Chasta 270°C, dependiendo de la información proporcionada por el proveedor.
Salga del asiento trasero, haga que la boquilla de la máquina de moldeo por inyección se separe del casquillo del canal principal y, a continuación, realice manualmente el moldeo por inyección de plástico, que es un moldeo por inyección de aire.
5. Temperatura de inyección
Se puede utilizar la inyección rápida, pero para evitar una alta tensión interna, es mejor utilizar la inyección en varias etapas, como lenta-rápida-lenta, etc. Al inyectar piezas gruesas, utilice una velocidad lenta.
6. Tiempo de residencia
Si la temperatura es de 260°C, el tiempo de residencia no puede exceder los 10 minutos. Si la temperatura es de 270°C, el tiempo de residencia no puede exceder los 8 minutos.
Trituradora de película ZAOGEEs adecuada para triturar diversos materiales de desecho con bordes blandos y duros con un espesor de 0,02 a 5 mm, como películas, láminas y placas de PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA utilizadas en papelería, embalaje y otras industrias.
Se puede utilizar para recoger, triturar y transportar los residuos de bordes generados por extrusoras, laminadoras, máquinas de láminas y máquinas de placas. Por ejemplo, los materiales triturados se transportan mediante un ventilador a través de una tubería hasta un separador ciclónico, y luego un tornillo alimentador los empuja hacia la boca de alimentación de la extrusora para su mezcla automática con nuevos materiales, logrando así una protección y aprovechamiento ambiental inmediatos.
Fecha de publicación: 1 de julio de 2024
