(1) Selección inadecuada del equipo.Al seleccionar el equipo, el volumen máximo de inyección de la máquina de moldeo por inyección debe ser mayor que el peso total de la pieza de plástico y la boquilla, y el peso total de inyección no puede exceder el 85% del volumen de plastificación de la máquina de moldeo por inyección.
(2) Alimento insuficiente.El método más común para controlar la alimentación es el de volumen fijo. El volumen de alimentación del rodillo y el tamaño de partícula de la materia prima son uniformes, y se verifica si se produce un atasco en la parte inferior de la boca de alimentación. Si la temperatura en la boca de alimentación es demasiado alta, también se producirá una caída deficiente del material. En este caso, se debe desatascar y enfriar la boca de alimentación.
(3) Baja fluidez del material.Cuando la fluidez de la materia prima es deficiente, los parámetros estructurales del molde son la principal causa de una inyección insuficiente. Por lo tanto, deben corregirse los defectos de estancamiento del sistema de moldeo, como ajustar adecuadamente la posición del canal de alimentación, aumentar el tamaño de la entrada, el canal y el orificio de inyección, y utilizar una boquilla de mayor diámetro. Asimismo, se puede añadir una cantidad apropiada de aditivos a la fórmula de la materia prima para mejorar las propiedades de flujo de la resina. Además, es necesario verificar si el contenido de material reciclado en la materia prima es excesivo y reducirlo según corresponda.
(4) Exceso de lubricante.Si la cantidad de lubricante en la fórmula de la materia prima es excesiva y la holgura entre el anillo de retención del tornillo de inyección y el cilindro es grande, el material fundido rebosará considerablemente en el cilindro, provocando una alimentación insuficiente y, en consecuencia, una inyección incompleta. En este caso, se debe reducir la cantidad de lubricante, ajustar la holgura entre el cilindro, el tornillo de inyección y el anillo de retención, y reparar el equipo.
(5) Las impurezas de material frío bloquean el canal del material.Cuando las impurezas del material fundido obstruyen la boquilla o el material frío obstruye la entrada y el canal de alimentación, se debe retirar y limpiar la boquilla o ampliar la sección del canal de alimentación y el orificio para el material frío del molde.
(6) Diseño irrazonable del sistema de vertido.Cuando un molde tiene múltiples cavidades, los defectos de apariencia en las piezas de plástico suelen deberse a un diseño inadecuado del equilibrio entre la entrada y el canal de alimentación. Al diseñar el sistema de colada, es fundamental prestar atención al equilibrio de la entrada. El peso de las piezas en cada cavidad debe ser proporcional al tamaño de la entrada para que todas se llenen simultáneamente. La entrada debe ubicarse en la pared más gruesa. También se puede optar por un diseño con canal de alimentación dividido. Si la entrada o el canal son pequeños, delgados y largos, la presión del material fundido se perderá considerablemente durante el proceso de colada, lo que provocará obstrucciones y un llenado deficiente. En este sentido, se debe aumentar la sección transversal del canal de colada y el área de la entrada, y, de ser necesario, utilizar un sistema de alimentación multipunto.
(7) Mala ventilación del moho.Cuando una gran cantidad de gas residual en el molde, debido a una evacuación deficiente, es comprimida por el flujo del material, generando una presión superior a la de inyección, se impide que el material fundido llene la cavidad, provocando una inyección insuficiente. En este sentido, debe verificarse si se ha configurado un orificio de evacuación de material frío y si su posición es correcta. Para moldes con cavidades más profundas, se deben añadir ranuras u orificios de evacuación en la zona de inyección insuficiente. En la superficie del molde, se puede practicar una ranura de evacuación de 0,02 a 0,04 mm de profundidad y de 5 a 10 mm de ancho, y el orificio de evacuación debe ubicarse en el punto de llenado final de la cavidad.
Al utilizar materias primas con un contenido excesivo de humedad y sustancias volátiles, se genera una gran cantidad de gas, lo que dificulta la evacuación de gases del molde. En este caso, se deben secar las materias primas y eliminar los compuestos volátiles.
Además, en lo que respecta al funcionamiento del sistema de moldeo, la deficiente evacuación de gases puede mejorarse aumentando la temperatura del molde, reduciendo la velocidad de inyección, reduciendo la resistencia al flujo del sistema de vertido, reduciendo la fuerza de cierre y aumentando la holgura del molde.
(8) La temperatura del molde es demasiado baja.Una vez que el material fundido entra en la cavidad del molde a baja temperatura, no podrá llenarla por completo debido a un enfriamiento demasiado rápido. Por lo tanto, es necesario precalentar el molde a la temperatura requerida por el proceso antes de poner en marcha la máquina. Al arrancar la máquina, se debe controlar adecuadamente el caudal de agua de refrigeración que pasa por el molde. Si la temperatura del molde no aumenta, se debe revisar el diseño del sistema de refrigeración para comprobar si es el adecuado.
(9) La temperatura de fusión es demasiado baja.Por lo general, dentro del rango adecuado para el moldeo, la temperatura del material y la longitud de llenado presentan una relación casi directamente proporcional. La fluidez del material fundido a baja temperatura disminuye, lo que reduce la longitud de llenado. Si la temperatura del material es inferior a la requerida por el proceso, verifique que el alimentador del cilindro esté en buen estado e intente aumentar la temperatura del cilindro.
Al arrancar la máquina, la temperatura del cilindro siempre es inferior a la indicada por el instrumento de calentamiento. Cabe señalar que, una vez que el cilindro alcanza la temperatura indicada por el instrumento, aún debe enfriarse durante un tiempo antes de poder arrancar la máquina.
Si se requiere inyección a baja temperatura para evitar la descomposición del material fundido, se puede prolongar el tiempo del ciclo de inyección para compensar la inyección insuficiente. En las máquinas de moldeo por inyección de tornillo, se puede aumentar la temperatura de la sección frontal del cilindro.
(10) La temperatura de la boquilla es demasiado baja.Durante el proceso de inyección, la boquilla está en contacto con el molde. Dado que la temperatura del molde suele ser inferior a la de la boquilla y la diferencia de temperatura es considerable, el contacto frecuente entre ambas provoca un descenso de la temperatura de la boquilla, lo que ocasiona que el material fundido se solidifique en ella.
Si el molde no tiene orificios para el material frío, este se solidificará inmediatamente al entrar en la cavidad, impidiendo que el material fundido caliente la llene. Por lo tanto, al abrir el molde, se debe separar la boquilla para minimizar el impacto de la temperatura del molde en la de la boquilla y mantenerla dentro del rango requerido por el proceso.
Si la temperatura de la boquilla es muy baja y no se puede aumentar, compruebe si el calentador de la boquilla está dañado e intente aumentar su temperatura. De lo contrario, la pérdida de presión del material será demasiado grande y provocará una inyección insuficiente.
(11) Presión de inyección o presión de mantenimiento insuficiente.La presión de inyección es prácticamente directamente proporcional a la longitud de llenado. Si la presión de inyección es demasiado baja, la longitud de llenado es insuficiente y la cavidad no se llena por completo. En este caso, se puede aumentar la presión de inyección disminuyendo la velocidad de avance y prolongando el tiempo de inyección adecuadamente.
Si no es posible aumentar más la presión de inyección, se puede solucionar incrementando la temperatura del material, reduciendo la viscosidad de la masa fundida y mejorando su fluidez. Cabe destacar que, si la temperatura del material es demasiado alta, este se descompondrá térmicamente, lo que afectará al rendimiento de la pieza de plástico.
Además, si el tiempo de mantenimiento es demasiado corto, también provocará un llenado insuficiente. Por lo tanto, el tiempo de mantenimiento debe controlarse dentro de un rango apropiado, pero cabe señalar que un tiempo de mantenimiento excesivo también causará otros defectos. Durante el moldeo, debe ajustarse según las características específicas de la pieza de plástico.
(12) La velocidad de inyección es demasiado lenta.La velocidad de inyección está directamente relacionada con la velocidad de llenado. Si la velocidad de inyección es demasiado lenta, el material fundido llena el molde lentamente y, al fluir a baja velocidad, se enfría fácilmente, lo que reduce aún más su fluidez y provoca una inyección insuficiente.
En este sentido, conviene aumentar la velocidad de inyección adecuadamente. Sin embargo, cabe señalar que si la velocidad de inyección es demasiado alta, pueden producirse otros defectos de moldeo.
(13) El diseño estructural de la pieza de plástico es irrazonable.Cuando el espesor de la pieza de plástico no es proporcional a su longitud, la forma es muy compleja y la zona de moldeo es grande, el material fundido se obstruye fácilmente en la entrada de la parte de paredes delgadas, dificultando el llenado de la cavidad. Por lo tanto, al diseñar la estructura de la pieza, debe tenerse en cuenta que su espesor está relacionado con la longitud límite de flujo del material fundido durante el llenado del molde.
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Fecha de publicación: 10 de julio de 2024
