(1) Selección inadecuada de equipo.Al seleccionar el equipo, el volumen máximo de inyección de la máquina de moldeo por inyección debe ser mayor que el peso total de la pieza de plástico y la boquilla, y el peso total de inyección no puede exceder el 85% del volumen de plastificación de la máquina de moldeo por inyección.
(2) Alimentación insuficiente.El método comúnmente utilizado para controlar la alimentación es el método de alimentación de volumen fijo. El volumen de alimentación del rodillo y el tamaño de las partículas de la materia prima son uniformes y si existe un fenómeno de "puente" en la parte inferior del puerto de alimentación. Si la temperatura en el puerto de alimentación es demasiado alta, también provocará una mala caída del material. En este sentido, el puerto de alimentación debe desbloquearse y enfriarse.
(3) Poca fluidez del material.Cuando la fluidez de la materia prima es escasa, los parámetros estructurales del molde son la principal razón de una inyección insuficiente. Por lo tanto, se deben mejorar los defectos de estancamiento del sistema de fundición en molde, como establecer razonablemente la posición del corredor, expandir el tamaño de la compuerta, el corredor y el puerto de inyección y usar una boquilla más grande. Al mismo tiempo, se puede agregar una cantidad adecuada de aditivos a la fórmula de la materia prima para mejorar las propiedades de fluidez de la resina. Además, también es necesario comprobar si el material reciclado en la materia prima es excesivo y reducir adecuadamente su cantidad.
(4) Lubricante excesivo.Si la cantidad de lubricante en la fórmula de la materia prima es excesiva y el espacio de desgaste entre el anillo de control del tornillo de inyección y el cilindro es grande, el material fundido regresará severamente al cilindro, lo que provocará una alimentación insuficiente y provocará una inyección insuficiente. . En este sentido, se debe reducir la cantidad de lubricante, ajustar el espacio entre el cilindro y el tornillo de inyección y el anillo de retención y reparar el equipo.
(5) Las impurezas del material frío bloquean el canal de material.Cuando las impurezas en el material fundido bloquean la boquilla o el material frío bloquea la compuerta y el canal, se debe retirar y limpiar la boquilla o se debe expandir el orificio del material frío y la sección del canal del molde.
(6) Diseño irrazonable del sistema de vertido.Cuando un molde tiene múltiples cavidades, los defectos de apariencia de las piezas de plástico a menudo son causados por un diseño poco razonable del equilibrio de la puerta y el canal. Al diseñar el sistema de vertido, preste atención al equilibrio de la compuerta. El peso de las piezas de plástico en cada cavidad debe ser proporcional al tamaño de la compuerta para que cada cavidad pueda llenarse al mismo tiempo. La posición de la puerta debe seleccionarse en la pared gruesa. También se puede adoptar un esquema de diseño de equilibrio de corredor dividido. Si la compuerta o corredor es pequeño, delgado y largo, la presión del material fundido se perderá demasiado a lo largo del proceso de flujo, el flujo se bloqueará y es probable que se produzca un llenado deficiente. En este sentido, se debe ampliar la sección transversal del canal de flujo y el área de la compuerta y, si es necesario, se puede utilizar un método de alimentación multipunto.
(7) Escape deficiente del molde.Cuando el flujo de material exprime una gran cantidad de gas que queda en el molde debido a un escape deficiente, generando una presión alta mayor que la presión de inyección, evitará que el material fundido llene la cavidad y provocará una inyección insuficiente. En este sentido se debe comprobar si hay un orificio para material frío o si su posición es correcta. Para moldes con cavidades más profundas, se deben agregar ranuras de escape o orificios de escape a la parte de subinyección; en la superficie del molde, se puede abrir una ranura de escape con una profundidad de 0,02 ~ 0,04 mm y un ancho de 5 ~ 10 mm, y el orificio de escape debe colocarse en el punto de llenado final de la cavidad.
Cuando se utilizan materias primas con exceso de humedad y contenido volátil, también se generará una gran cantidad de gas, lo que provocará un escape deficiente del molde. En este momento, las materias primas deben secarse y eliminarse los volátiles.
Además, en términos de la operación del proceso del sistema de molde, se puede mejorar el escape deficiente aumentando la temperatura del molde, reduciendo la velocidad de inyección, reduciendo la resistencia al flujo del sistema de vertido, reduciendo la fuerza de sujeción y aumentando la separación del molde.
(8) La temperatura del molde es demasiado baja.Una vez que el material fundido ingresa a la cavidad del molde a baja temperatura, no podrá llenar todos los rincones de la cavidad debido a un enfriamiento demasiado rápido. Por lo tanto, se debe precalentar el molde a la temperatura requerida por el proceso antes de poner en marcha la máquina. Cuando la máquina recién arranca, se debe controlar adecuadamente la cantidad de agua de refrigeración que pasa a través del molde. Si la temperatura del molde no puede aumentar, se debe verificar el diseño del sistema de enfriamiento del molde para ver si es razonable.
(9) La temperatura de fusión es demasiado baja.Normalmente, dentro del rango adecuado para el moldeo, la temperatura del material y la longitud de llenado están cerca de una relación proporcional positiva. La capacidad de flujo de la masa fundida a baja temperatura disminuye, lo que acorta la longitud de llenado. Cuando la temperatura del material sea inferior a la temperatura requerida por el proceso, verifique si el alimentador del barril está intacto e intente aumentar la temperatura del barril.
Cuando la máquina recién arranca, la temperatura del barril es siempre inferior a la temperatura indicada por el instrumento calentador del barril. Cabe señalar que después de calentar el cilindro a la temperatura del instrumento, aún es necesario enfriarlo durante un período de tiempo antes de que se pueda poner en marcha la máquina.
Si es necesaria una inyección a baja temperatura para evitar la descomposición del material fundido, el tiempo del ciclo de inyección se puede extender adecuadamente para superar la subinyección. Para las máquinas de moldeo por inyección de tornillo, la temperatura de la sección frontal del cilindro se puede aumentar adecuadamente.
(10) La temperatura de la boquilla es demasiado baja.Durante el proceso de inyección, la boquilla está en contacto con el molde. Dado que la temperatura del molde es generalmente más baja que la temperatura de la boquilla y la diferencia de temperatura es grande, el contacto frecuente entre los dos hará que la temperatura de la boquilla baje, lo que provocará que el material fundido se congele en la boquilla.
Si no hay un orificio para el material frío en la estructura del molde, el material frío se solidificará inmediatamente después de ingresar a la cavidad, de modo que el material termofusible detrás no puede llenar la cavidad. Por lo tanto, la boquilla debe separarse del molde al abrir el molde para reducir el impacto de la temperatura del molde sobre la temperatura de la boquilla y mantener la temperatura en la boquilla dentro del rango requerido por el proceso.
Si la temperatura de la boquilla es muy baja y no se puede aumentar, verifique si el calentador de la boquilla está dañado e intente aumentar la temperatura de la boquilla. De lo contrario, la pérdida de presión del material que fluye es demasiado grande y provocará una inyección insuficiente.
(11) Presión de inyección o presión de mantenimiento insuficiente.La presión de inyección está próxima a una relación proporcional positiva con la longitud de llenado. Si la presión de inyección es demasiado pequeña, la longitud de llenado es corta y la cavidad no se llena completamente. En este caso, la presión de inyección se puede aumentar disminuyendo la velocidad de avance de la inyección y extendiendo adecuadamente el tiempo de inyección.
Si la presión de inyección no se puede aumentar más, se puede solucionar aumentando la temperatura del material, reduciendo la viscosidad de la masa fundida y mejorando el rendimiento del flujo de la masa fundida. Vale la pena señalar que si la temperatura del material es demasiado alta, el material fundido se descompondrá térmicamente, afectando el rendimiento de la pieza plástica.
Además, si el tiempo de retención es demasiado corto, también provocará un llenado insuficiente. Por lo tanto, el tiempo de espera debe controlarse dentro de un rango apropiado, pero debe tenerse en cuenta que un tiempo de espera demasiado prolongado también provocará otras fallas. Durante el moldeo, se debe ajustar según la situación específica de la pieza de plástico.
(12) La velocidad de inyección es demasiado lenta.La velocidad de inyección está directamente relacionada con la velocidad de llenado. Si la velocidad de inyección es demasiado lenta, el material fundido llena el molde lentamente y el material fundido que fluye a baja velocidad es fácil de enfriar, lo que reduce aún más su rendimiento de flujo y provoca una inyección insuficiente.
En este sentido, la velocidad de inyección debería aumentarse adecuadamente. Sin embargo, cabe señalar que si la velocidad de inyección es demasiado rápida, es fácil provocar otros fallos de moldeo.
(13) El diseño estructural de la pieza de plástico no es razonable.Cuando el espesor de la pieza de plástico no es proporcional a la longitud, la forma es muy compleja y el área de moldeo es grande, el material fundido se bloquea fácilmente en la entrada de la parte de paredes delgadas de la pieza de plástico, lo que dificulta su llenar la cavidad. Por lo tanto, al diseñar la estructura de forma de la pieza de plástico, se debe tener en cuenta que el espesor de la pieza de plástico está relacionado con la longitud límite del flujo del material fundido durante el llenado del molde.
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Hora de publicación: 10-jul-2024
