(1) Selección inadecuada del equipo.Al seleccionar el equipo, el volumen máximo de inyección de la máquina de moldeo por inyección debe ser mayor que el peso total de la pieza de plástico y la boquilla, y el peso total de la inyección no puede exceder el 85% del volumen de plastificación de la máquina de moldeo por inyección.
(2) Alimentación insuficiente.El método comúnmente utilizado para controlar la alimentación es el de volumen fijo. El volumen de alimentación del rodillo y el tamaño de partícula de la materia prima son uniformes, y se verifica si existe un fenómeno de "puente" en el fondo del puerto de alimentación. Si la temperatura en el puerto de alimentación es demasiado alta, también provocará una caída deficiente del material. Por lo tanto, el puerto de alimentación debe desbloquearse y enfriarse.
(3) Mala fluidez del material.Cuando la fluidez de la materia prima es baja, los parámetros estructurales del molde son la principal causa de una inyección insuficiente. Por lo tanto, es necesario mejorar los defectos de estancamiento del sistema de fundición mediante un ajuste adecuado de la posición del canal, la ampliación del tamaño de la compuerta, el canal y el puerto de inyección, y el uso de una boquilla más grande. Asimismo, se puede añadir una cantidad adecuada de aditivos a la fórmula de la materia prima para mejorar las propiedades de flujo de la resina. Además, es necesario verificar si el material reciclado en la materia prima es excesivo y reducirlo adecuadamente.
(4) Exceso de lubricante.Si la cantidad de lubricante en la fórmula de la materia prima es excesiva y la holgura entre el anillo de retención del tornillo de inyección y el cilindro es grande, el material fundido refluirá considerablemente en el cilindro, lo que provocará una alimentación insuficiente y una inyección insuficiente. Por lo tanto, se debe reducir la cantidad de lubricante, ajustar la holgura entre el cilindro, el tornillo de inyección y el anillo de retención, y reparar el equipo.
(5) Las impurezas del material frío bloquean el canal del material.Cuando las impurezas en el material fundido bloquean la boquilla o el material frío bloquea la compuerta y el canal, se debe retirar y limpiar la boquilla o se debe expandir el orificio del material frío y la sección del canal del molde.
(6) Diseño irrazonable del sistema de vertido.Cuando un molde tiene múltiples cavidades, los defectos de apariencia de las piezas de plástico suelen deberse a un diseño inadecuado del equilibrio de la compuerta y el canal. Al diseñar el sistema de vertido, preste atención al equilibrio de la compuerta. El peso de las piezas de plástico en cada cavidad debe ser proporcional al tamaño de la compuerta para que cada cavidad pueda llenarse simultáneamente. La posición de la compuerta debe seleccionarse en la pared gruesa. También se puede adoptar un esquema de diseño con un balance de canal dividido. Si la compuerta o el canal son pequeños, delgados y largos, la presión del material fundido se perderá demasiado durante el proceso de flujo, lo que bloqueará el flujo y es probable que se produzca un llenado deficiente. En este sentido, se debe ampliar la sección transversal del canal de flujo y el área de la compuerta, y se puede utilizar un método de alimentación multipunto si es necesario.
(7) Escape de molde deficiente.Cuando una gran cantidad de gas remanente en el molde, debido a un escape deficiente, es exprimida por el flujo de material, generando una presión superior a la de inyección, lo que impide que el material fundido llene la cavidad y provoca una inyección insuficiente. En este sentido, se debe verificar si se ha colocado un orificio para material frío o si su posición es correcta. En moldes con cavidades más profundas, se deben añadir ranuras o orificios de escape a la zona de inyección insuficiente. En la superficie del molde, se puede abrir una ranura de escape de 0,02 a 0,04 mm de profundidad y 5 a 10 mm de ancho, y el orificio de escape se debe colocar en el punto de llenado final de la cavidad.
Al utilizar materias primas con exceso de humedad y contenido volátil, se genera una gran cantidad de gas, lo que resulta en un escape deficiente del molde. En este punto, es necesario secar las materias primas y eliminar los volátiles.
Además, en términos del funcionamiento del proceso del sistema de molde, el escape deficiente se puede mejorar aumentando la temperatura del molde, reduciendo la velocidad de inyección, reduciendo la resistencia al flujo del sistema de vertido, reduciendo la fuerza de sujeción y aumentando el espacio del molde.
(8) La temperatura del molde es demasiado baja.Una vez que el material fundido entra en la cavidad del molde de baja temperatura, no podrá llenarla por completo debido a un enfriamiento demasiado rápido. Por lo tanto, es necesario precalentar el molde a la temperatura requerida por el proceso antes de poner en marcha la máquina. Al arrancar la máquina, se debe controlar adecuadamente la cantidad de agua de refrigeración que pasa por el molde. Si la temperatura del molde no puede aumentar, se debe verificar el diseño del sistema de refrigeración del molde para verificar su viabilidad.
(9) La temperatura de fusión es demasiado baja.Generalmente, dentro del rango adecuado para el moldeo, la temperatura del material y la longitud de llenado presentan una relación proporcional positiva. El rendimiento de flujo de la masa fundida a baja temperatura disminuye, lo que acorta la longitud de llenado. Cuando la temperatura del material sea inferior a la requerida por el proceso, verifique que el alimentador del barril esté intacto e intente aumentar la temperatura del barril.
Al iniciar la máquina, la temperatura del barril siempre es inferior a la indicada por el instrumento de calentamiento. Cabe destacar que, una vez calentado el barril a la temperatura indicada por el instrumento, aún debe enfriarse durante un tiempo antes de poder arrancar la máquina.
Si se requiere una inyección a baja temperatura para evitar la descomposición del material fundido, el tiempo del ciclo de inyección puede extenderse adecuadamente para solucionar la subinyección. En las máquinas de moldeo por inyección de tornillo, la temperatura de la sección frontal del cilindro puede aumentarse adecuadamente.
(10) La temperatura de la boquilla es demasiado baja.Durante el proceso de inyección, la boquilla está en contacto con el molde. Dado que la temperatura del molde suele ser inferior a la de la boquilla y la diferencia de temperatura es grande, el contacto frecuente entre ambos provoca una caída de la temperatura de la boquilla, lo que provoca la congelación del material fundido en ella.
Si no hay un orificio para material frío en la estructura del molde, este se solidificará inmediatamente después de entrar en la cavidad, impidiendo que el material termofusible presente en el molde llene la cavidad. Por lo tanto, es necesario separar la boquilla del molde al abrirlo para reducir el impacto de la temperatura del molde en la temperatura de la boquilla y mantener la temperatura en la boquilla dentro del rango requerido por el proceso.
Si la temperatura de la boquilla es muy baja y no se puede aumentar, verifique si el calentador de la boquilla está dañado e intente aumentarla. De lo contrario, la pérdida de presión del material de flujo es demasiado grande y provocará una inyección insuficiente.
(11) Presión de inyección o presión de mantenimiento insuficiente.La presión de inyección guarda una relación proporcional positiva con la longitud de llenado. Si la presión de inyección es demasiado baja, la longitud de llenado es corta y la cavidad no se llena completamente. En este caso, se puede aumentar la presión de inyección reduciendo la velocidad de avance y prolongando el tiempo de inyección según corresponda.
Si no se puede aumentar más la presión de inyección, se puede solucionar aumentando la temperatura del material, reduciendo la viscosidad de la masa fundida y mejorando el rendimiento del flujo de la masa fundida. Cabe destacar que si la temperatura del material es demasiado alta, el material fundido se descompondrá térmicamente, lo que afectará el rendimiento de la pieza de plástico.
Además, un tiempo de retención demasiado corto puede provocar un llenado insuficiente. Por lo tanto, debe controlarse dentro de un rango adecuado, pero tenga en cuenta que un tiempo de retención demasiado largo también puede causar otros fallos. Durante el moldeo, debe ajustarse según las características específicas de la pieza de plástico.
(12) La velocidad de inyección es demasiado lenta.La velocidad de inyección está directamente relacionada con la velocidad de llenado. Si la velocidad de inyección es demasiado lenta, el material fundido llena el molde lentamente y, al fluir a baja velocidad, se enfría fácilmente, lo que reduce aún más su fluidez y provoca una inyección insuficiente.
En este sentido, se debe aumentar la velocidad de inyección según corresponda. Sin embargo, cabe destacar que una velocidad de inyección demasiado rápida puede provocar otros fallos de moldeo.
(13) El diseño estructural de la pieza de plástico no es razonable.Cuando el espesor de la pieza de plástico no es proporcional a su longitud, la forma es muy compleja y el área de moldeo es grande, el material fundido se bloquea fácilmente en la entrada de la parte de pared delgada de la pieza, lo que dificulta el llenado de la cavidad. Por lo tanto, al diseñar la estructura de la pieza de plástico, debe tenerse en cuenta que el espesor de la pieza está relacionado con la longitud límite de flujo del material fundido durante el llenado del molde.
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Hora de publicación: 10 de julio de 2024
